Календарь Рыбака

Оснастка для формовки композитов

композитная оснастка это

Или же смола может наноситься на материал прямо в процессе обмотки. Как уже было сказано, можно использовать в качестве связующего термопласты. При этом их волокна переплетают с волокнами наполнителя, или укладывают так, чтобы они были распределены по объему детали максимально равномерно. Затем получившуюся заготовку обрабатывают в автоклаве при высоком давлении и температуре, превышающей температуру плавления связующего. Из всех методов производства стеклопластиков в судостроении наибольшую популярность приобрели методы ручной формовки вакуумной пропитки RFI. Работа над новым судном начинается с создания полноразмерных прототипов корпуса и палубы из мягкого модельного пластика. Затем на основе мастер-моделей создаются матрицы для серийной формовки изделий. Иногда при штучном производстве формовку готового изделия выполняют прямо по мастер-модели. Если использовать станок с ЧПУ, то можно сразу изготавливать матрицы для формовки корпуса и палубы. Такой метод позволяет достичь большей точности и полностью отказаться от создания мастер-модели. Изготовление мастер-модели или матрицы из дерева по шаблонам — процесс трудоемкий и длительный, поэтому производители переходят на их изготовление на станках с ЧПУ. Естественно, что портальный пятиосевой фрезерный станок доступен лишь крупным производителям. За основу заготовки берется жесткий пустотелый фанерный каркас, который обклеивается снаружи модельным пластиком и лишь затем целиком обрабатывается. Те же производители, у которых нет возможности обработать весь корпус или палубу целиком, применяют более изящное решение, заключающееся в следующем. Сначала в CAD-системе внутри теоретических обводов при помощи плоскостей строится максимально упрощенная 3D-модель судна. На основе упрощенной CAD-модели проектируется жесткий силовой каркас из фанеры. Затем вся внешняя поверхность судна представляется в CAD-системе как облицовка внутреннего фанерного каркаса. Размеры облицовки подбираются таким образом, чтобы ее можно было отфрезеровать на имеющемся в распоряжении фрезерном станке с ЧПУ.

композитная оснастка это

На следующем этапе точно собранный фанерный каркас обклеивается готовой модельной облицовкой. Естественно, что при таком методе точность мастер-модели ниже и требуется ручная доводка стыков облицовки, но зато он позволяет создавать большие суда, размеры которых значительно превышают возможности имеющихся станков с ЧПУ. Для экономии модельного материала при производстве мастер-модели пустотелый фанерный силовой каркас оклеивается легкообрабатываемым материалом. Крепежное выклеивание делает матрицы тяжелыми, и таким образом, требует усилительных ребер, особенно если речь идет о ровных поверхностях. Крепежное выклеивание необходимо изготавливать по стадиям, не более двух слоев стеклорогожи в день. Для такого выклеивания можно использовать т. Из них первый слой должен быть выдержан не менее недели. Наилучший результат с ровинговым стекловолокном получают тогда, когда его закладывают под последний или предпоследний слой каркасного формования. Когда каркасный слой достиг ожидаемой толщины и отвердевал не менее одной недели, то можно приформовывать крепеж и рамы. Это необходимо осуществлять, избегая возникновения напряжений натяжения. Хороший способ усиливать матрицы - выклеивать их стеклотканью методом канавкового сэндвича.

  • Чехол для удочек в краснодаре
  • Рыбалка на леща на донку с берега
  • Мохито ловлю моменты dj remix
  • Сергей апрелов моя рыбалка видео
  • В противоположность этому методу, "настоящий" сэндвич не образует изолирующего слоя. Стеклоткань можно выклеивать прямо на поверхности наружной оболочки, в случае, когда последняя отвердевала не менее одной недели. Нанесение стеклоткани необходимо осуществлять как можно тщательнее: Сэндвич делают из бальзы или другого пробельного вещества. Делая выбор ядра сэндвича, необходимо принять во внимание изолирующие особенности ядра. Выклеивание необходимо осуществлять тщательно, избегая смолосодержащих мест, за один раз, чтобы в шовных местах не возникало напряжений натяжения. Работу с усилениями и рамами нельзя начинать прежде, чем наружная оболочка отвердеет не менее двух недель. Когда речь идет о тонкостенных матрицах, чтобы не возникало напряжений натяжения, усиления и рамы следует приформовывать следующим образом:. Необходимо обозначить места установки усилений. Поверх меток приклеивается липкая лента, выдерживающая воздействие стирола. Приформовываются два слоя стеклоткани сатинового плетения поверх пленки и устанавливаются сердцевины усилений, картонные трубки, полиуретановые лоскутки или соответствующие элементы поверх стеклоткани. Приформовывается усиление и дается время на отвердение. После отвердевания весь пакет отделяют и удаляют пленку. Очень хорошо получаются широколапые балки усиления. Далее необходимо отшлифовать на матрице поверхность и приклеить усиление на поверхность одним или двумя слоями стеклоткани сатинового плетения. Для сведения к минимуму риска возникновения напряжений натяжения необходимо устанавливать полностью готовые рамы, сделанные из металлического уголка, стальной трубки и пр. Когда рама приформована к матрице, ее поверхность уже нельзя обрабатывать: Различные части рамы необходимо обработать отрезать, сгибать так, чтобы они полностью подходили к матрице. Каждую часть временно приставляют к матрице до полного прилегания и соединяют вместе держателями, струбцинами и пр. В крайнем случае, различные части соединяют, точнее, прихватывают точечной сваркой. Когда рама готова и временно собрана, ее снимают с поверхности матрицы и сваривают целиком. Высверливают все отверстия и устанавливают все элементы, необходимые при работе с матрицей. После этого всю раму полностью очищают от жира и устанавливают обратно на поверхность матрицы для приформовки. Необходимо помнить, что у приформовываемых к матрице частей, должно быть стопроцентное прилегание. Все зазоры должны быть заполнены шпаклевкой до приформовки. Если прилегание полное и приформовываемые поверхности отшлифованы, достаточно двух слоев стеклоткани сатинового плетения и широких крепежных лопастей речь идет о ширине приформовочного угольника приформовки. При формовании необходимо помнить о тепловом расширении рамы. Плюсом является то, что для намотки сгодится абсолютно любой постоянно армирующий материал. Для процесса намотки можно использовать машины разных типов: Применяются также машины, которые непрерывно производят трубы.

    Для удобства намотки больших резервуаров должно быть спроектировано портативное оборудование на месте установки. Процесс прессования состоит в непосредственном придании нужной формы изделию под воздействием высокого давления, которое образуется в пресс-форме при температуре быстрого затвердения материала. Благодаря внешнему давлению в материале, который прессуется, происходит его уплотнение и частичная деструктуризация прежней структуры. Трение между соприкасающимися частичками материала, которое образуется во время уплотнения, вызывает появление тепловой энергии, которая однозначно приведет к плавлению связующего вещества. После того, как материал перейдет в вязкопластичное состояние, он растекается в пресс-форме под действием давления, образуя целостную и уплотненную структуру. Процесс затвердевания основан на протекании реакции сшивки макромолекул благодаря поликонденсации между свободными группами связующего вещества. Для реакции необходимо тепло, в процессе которого происходит выделение низкомолекулярных, летучих веществ таких как, метанол, вода, формальдегид, аммиак и др. Давление направленно действует на материал, находящийся в полости формы, при прямом прессовании, поэтому детали формы могут преждевременно износиться. В зависимости от типоразмеров изделия цикл прессования может составлять от 4 до 7 мин. Нанесение металлического покрытия на микросферы может быть осуществлено широко известными методами: Толщина слоя металлического покрытия составляет микрон. Количество непокрытых и покрытых металлом микросфер может варьироваться в широком диапазоне и зависит от требуемых характеристик оснастки по коэффициенту линейного расширения материала оснастки, который определяется технологией изготовления композиционного изделия. Насыпная плотность полых микросфер с металлическим покрытием составляет 0. Поскольку одним из компонентов оправки являются металлизированные микросферы, то они, равномерно распределяясь в объеме оснастки оправки , образуют пространственную решетку, что позволяет увеличить коэффициенты электро и теплопроводности практически без повышения плотности. Применение металлизированных микросфер позволяет сократить время формования и сушки оснастки за счет улучшения условия прогрева. При отверждении разделительный состав с поверхностью формы образует единую структуру, что предотвращает отслаивание и делает возможным многократное использование формы без повторного нанесения разделительной системы. Отвержденный разделительный состав отличается полным отсутствием адгезии между формуемым изделием и матрицей.

    Изготовление стеклопластиковых форм

    Для обмена опытом и презентации новых современных решений постоянно проводятся отраслевые конференции и семинары, издается специализированная литература. В рамках своего выступления она также презентовала готовящийся к выходу в ноябре г. Стеклопластиковые цулаги имеют толщину мм и при необходимости усиливаются ребрами жесткости. Вакуумные чехлы для упругого формования изделий изготовляют из термостойкой резины, а также из прорезиненной баллонной ткани. Лист резины или баллонной ткани раскраивается по форме изделия и склеивается клеем. Дренажные слои изготовляют из стеклоткани и полисилоксановой резины. Резину нарезают небольшими кусочками и заливают бензином на 12 часов. Получен ным раствором пропитывают стеклоткань. Основной инструмент при формовании изделий из композитов - малярные кисти, с помощью которых наносится связующее , катки для уплотнения арматуры и удаления воздуха и избытка связующего рис.

    композитная оснастка это

    Катки для уплотнения пропитанного материала. Для получения цилиндрических и конических изделий с открытым торцом можно применять полые и сплошные оправки из стали или алюминия. При намотке изделий заодно с торцовой крышкой, например, сосудов высокого давления, особое внимание должно быть уделено конструкции оправки и выбору материала для нее. Оправка должна сохранять достаточную прочность при отверждении связующего при повышенных температурах и легко удаляться после отверждения. Основные принципы конструирования оправок и выбора материалов для них заключаются в учете следующих факторов: Состоящая из отдельных частей разборная конструкция. Дорогая и не оправдывает себя при получении менее 25 деталей.

    композитная оснастка это

    Снятие оправки усложняется при маленьких полюсных отверстиях. Их применение ограничено небольшими сосудами, диаметр и длина которых не превышает мм каждый. Продолжительное время находится в пластичном состоянии, может стираться по периметру, легко вымыва ется. Хрупкий или ломающийся алебастр. Композитный материал, также называемый композиционный материал или композит - это искусственно созданный неоднородный сплошной материал, состоящий из двух или более компонентов, различных по физическим и химическим свойствам, которые остаются раздельными на макроскопическом уровне в финишной структуре. Механическое поведение композита определяется соотношением свойств армирующих элементов и матрицы, а также прочностью связи между ними. Эффективность и работоспособность материала зависят от правильного выбора исходных компонентов и технологии их совмещения, призванной обеспечить прочную связь между компонентами при сохранении их первоначальных характеристик.

    Макетное производство

    Самый примитивный композитный материал — это кирпичи из глины и соломы, которые применялись в строительстве еще в древнем Египте. Космические корабли служат примерами самых продвинутых композитов, выдерживающих работу в экстремальных средах. Самый распространенный композит это асфальтобетон или цемент со стальной арматурой. На опорной структуре 3 расположена расчаленная промежуточная структура 21, выполненная из термореактивного материала, предпочтительно, из термореактивного сплава, такого как INVAR 36 или NILO 36 или подобного, и находящаяся на ней плита 31 основания, также выполненная из металлического материала, предпочтительно, из конструкционной стали, и обработанная под геометрию детали, отверждаемой на поверхности в контакте с оснасткой. Выравнивающие пластины 17, 19, предпочтительно выполненные из стали и обработанные при формировании опорной структуры 3, приварены к фланцам 15 балок 5, 7 опорной структуры и под ними так, чтобы получить посредством нижних пластин 17 опорную плоскость опорной структуры 3, а посредством верхних пластин 19 - опорную и эталонную плоскость для промежуточной структуры Выравнивающие пластины 17, приваренные под балками, следовательно, определяют опорные, нивелировочные и центрирующие точки опорной структуры 3. Плита 31 основания, сформированная из сваренных пластин из термореактивного сплава, предварительно сформированных так, чтобы адаптировать ее к конечной требуемой поверхности, приварена к промежуточной структуре После обработки плиты 31 она должна быть устойчива к высокой температуре на всей своей поверхности.

    -->